高热输入窄间隙焊，主要用于普通碳钢，目的是提高生产效率。一般焊丝直经为2.4——4.8mm，采用大电流；由于直流反极性易造成梨形熔深而产生裂纹，为此使用直流正接或脉冲电流焊接法，能获得良好的效果。由于受干伸长限制，板厚小于40mm且只能平焊；如果板厚超过40mm，则也应该采用导电嘴深入到间隙中去的结构，同时间隙增大至11——15mm。在横向和高度方向的跟踪系统，目前以接触式的机城——电气系统传感器为主。
剩磁一般分为感应磁性和工艺磁性两种，感应磁性常产生在工厂制造的过程中，如：金属冶炼、采用电磁起重设备进行装卸、钢管焊道用磁粉无损检测、钢管在强供电线路附近放置等等；工艺磁性常产生在进行装配焊接作业过程中，
管道焊接常用的方法有焊条电弧焊(SMAW)、埋弧焊(SAW)、钨极气体保护焊(GTAW)、熔化极气体保护焊(GMAW)、药芯焊丝电弧焊(FCAW)和下向焊等几种。
缺陷返修：不合格的焊缝进行缺陷返修，同一个位置不能返修超过两次。。高压焊工的技术掌握是个循回渐进的过程，只要每道焊接过程的焊缝严格控制和预防各种缺陷，每个焊缝都经过拍片检测，出现缺陷逐渐领悟返修，掌握了高压焊工操作的基本要领，当焊缝合格率较高且比较稳定的时候，就是一名合格的高压焊工了。
气电焊：（气体保护焊）利用保护气体来保护焊接区的电弧焊。保护气体作为金属熔池的保护层把空气隔绝。采用的气体有惰性气体、还原性气体、氧化性气体适用于碳钢、合金钢、铜、铝等有色金属及其合金的焊接。氧化性气体适用于碳钢及合金钢的合金。
在焊接大直径厚壁管道时，应尽量由两名焊工对称焊接，如果由一人施焊，要注意采取一定的焊接顺序，以减少焊接应力。焊接结束时，要逐渐减小电流，并将电弧慢慢转移到坡口侧收弧，不允许突然断弧，以防止焊缝形成裂纹而开裂。
立焊位置焊缝倾角90°(立向上)，270°(立向下)的焊接位置，见图1—15(c)。(4)仰焊位置对接焊缝倾角0°，180°；转角270°的焊接位置，如图1—15(d)。
再根据钨极的直径选用多大的喷嘴，钨极直径的2.5—3.5倍是喷嘴的内径D=（2.5—3.5）dw其中D表示喷嘴内径（mm），dw表示钨极直径（mm）。较后根据喷嘴的内径选用气体流量，喷嘴内径的0.8—1.2倍是气的流量。Q=(0.8—1.2)D，其中Q表示气体流量（L/min）钨极的申出长度不可超过其喷嘴的内径直径，否则容易产生气孔。
操作时将焊丝弯成合适的弧状，便于拿焊丝的手选择相对开阔的位置，使动作灵活，容易将焊丝送到熔池，还可防止焊丝干扰焊工的视线。对于厚壁管宜采用多层多道焊弧形状焊丝紧贴焊缝坡口一侧减小摆动幅度和送丝动作，使焊道较薄。焊完一道再焊另一道这样可以降低焊缝层间温度，防止焊缝夹渣及因温度过高引起根部焊缝二次熔化。
其优点因为焊丝在坡口的反面，可以清晰地看清钝边和焊丝的熔化情况，眼睛的余光也可以看见反面余高的情况，所以焊缝熔合好好，反面余高和未熔合可得到很好的控制。缺点是操作难度大，要求焊工有较为熟练的操作技能，因为间隙大，因此焊接量有相应增加，间隙较大所以电流偏低，工作效率比外填丝要慢。动幅度大，所以无法在有障碍处施焊。
微束等离子弧：焊接电流为0.1～30A，焊接厚度为0.025～2.5mm。此外，还有适用于铜及铜合金焊接的熔入型等离子弧焊，可用于厚板深熔焊或薄板高速焊以及堆焊的熔化极等离子弧焊，可解决铝合金等离子弧焊的交流（变极性）等离子弧焊等工艺方法。
回火防止器冻结时，可用热水或蒸气加热，禁止用火烤乙炔气发生器上的零件及其附属工具不能用绝铜制作，以防产生铜而引起爆炸。
其次由于电极是内水冷却的，电极上散失的热量往往高达50%的输入总热量，因此端部工作面的波动或水冷孔端到电极表面的距离变化均将严重影响散热量的多少，从而引起熔核尺寸的波动。因此要求锥台形电极工作面直径在工作期间每增大15%左右必须修复。而水冷孔端至表面距离在耗损至仅存3——4mm时即应更换新电极。
冷裂纹的产生是材料有淬硬倾向、焊缝中扩散氢含量多和焊接应力三要素作用的结果。预防的对策比较多：限制焊缝中的扩散氢含量，降低冷却速度和减少高温停留时间，以改善焊缝和热影响区组织结构，采用合理的焊接顺序，以减少焊接应力，选用合理的焊丝和工艺参数，减少过热和晶粒长大倾向，采用正确的收弧方法，填满弧坑，严格焊前清理，采用合理的坡口形式以减小熔合比。
焊条使用前按照焊条厂家说明书要求对焊条进行烘燥；焊丝按照牌号分类摆放为焊条使用前按照焊条厂家说明书要求对焊条进行烘燥,施焊的技术准备编制大口径管道焊接作业指导书报审监理、业主同意； 焊接工艺卡、热处理工艺卡支持性文件齐全.
锆钨极对必须防止电极污染的基体金属和特定条件下可以选用这种电极。这种电极的尖端易保持半球形，适于交流电源焊接。（白色）