如果发生焊条和焊件粘在一起时，只要将焊条左右摇动几下，就可脱离焊件，如果这时还不能脱离焊件，就应立即将焊钳放松，使焊接回路断开，待焊条稍冷后再拆下。
冶金特性：（1）、合金元素的氧化CO2焊时，在电弧高温作用下，CO2会分解成CO、O2和O，在焊接条件下，CO不溶于金属，也不参与反应，而CO2和O都有强烈的氧化性，使Fe及其它合金元素氧化。（2）、脱氧及焊缝金属的合金化?通常在焊丝中加入一定量的脱氧剂进行脱氧，此外，剩余的脱氧剂作为合金元素留在焊缝中，以弥补氧化烧损损失并保证焊缝的化学成分要求。
焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为热影响区。焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象，也使焊件性能下降，恶化焊接性。这就需要调整焊接条件，焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。
C电焊机在有水易潮处应垫高于地面，露天放置应设防雨棚，夏季应设在通风处，使用时温度不超过60℃。
D焊接时，工件要放稳，并有防止歪倒和坠落的措施。 E工作中断和下班时要切断电源，整理设备场地，收好工件，熄灭火种。压焊：是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。
对接接头是应用较多的接头形式。当被焊工件较薄（板厚小于6毫米）时，在焊接接头处只要留有一定间隙就能保证焊透。当焊件厚度大于6毫米时，为了保证能焊透按板厚的不同，需要在接头处开处一定形状的坡口。对接接头常见的坡口形状。
第二层以后的焊接采用连续焊法，要注意减少工艺缺陷，焊接电流要适中，对于碳素钢和低合金钢焊件，焊后要控制缓慢冷却，为获得组织性能好的接头和为气体逸出创造条件，对于奥氏体不锈钢焊件，则要求选择较小的焊接工艺规范，焊后自然冷却或使之快冷，防止因过热产生晶间腐蚀的倾向。
气割设备主要是割炬和气源。割炬是产生气体火焰、传递和调节切割热能的工具，其结构影响气割速度和质量。采用快速割嘴可提高切割速度，使切口平直，表面光洁。手工操作的气割割炬，用氧和可燃气体的气瓶或发生器作为气源。半自动和自动气割机还有割炬驱动机构或坐标驱动机构、仿形切割机构、光电跟踪或数字控制系统。大批量下料用的自动气割机可装有多个割炬和计算机控制系统。
热裂纹的产生是冶金因素和焊接应力共同作用的结果。多发生在杂质较多的碳钢、纯奥氏体钢、镍基合金和铝合金的焊缝中。预防的对策比较少，主要是减少母材中和焊丝中易形成低熔点共晶的元素，特别是硫和磷。变质处理，即在钢中加入细化晶粒元素钛、钼、钒、铌、铬和稀土等，能细化一次结晶组织，减少高温停留时间和改善焊接应力。
水中环境下，焊接时产生的飞溅物和熔渣会产生大量气泡，使水变浑浊。同时气泡表面又会大量反射电弧辉光，令焊接过程中确认焊点情况变得异常困难。因此，水下焊接也被称为是与锅炉焊接、高压焊接、高空焊接等并列的高难度焊接，需要具有极高技术水平的专门从业人员。
采用高频引弧时，产生的高频电磁场强度在60～110V/m之间，超过参考卫生标准（20V/m）数倍。但由于时间很短，对人体影响不大。如果频繁起弧，或者把高频振荡器做为稳弧装置在焊接过程中持续使用，则高频电磁场可成为有害因素之一。
因焊接过程中会产生电弧、金属熔渣，如果焊工焊接时没有穿戴好电焊专用的防护工作服、手套和皮鞋，尤其是在高处进行焊接时，因电焊火花飞溅，若没有采取防护隔离措施，易造成焊工自身或作业面下方施工人员皮肤灼伤。
比较常用的焊接技术是：氩弧焊，二氧化碳焊接和手工电焊。都需要经过正规的焊工培训后取得焊工证方可上岗操作。
采用高频引弧时，产生的高频电磁场强度在60～110V/m之间，超过参考卫生标准（20V/m）数倍。但由于时间很短，对人体影响不大。如果频繁起弧，或者把高频振荡器做为稳弧装置在焊接过程中持续使用，则高频电磁场可成为有害因素之一。
焊缝的收尾是指一条焊缝焊完后如何收弧。焊接结束时，要做好焊缝的收尾。收尾时还要维持正常的熔池温度，以利于焊缝的接头。收尾方式有多种，常用的有反复断弧收尾法、划圈收尾法、回焊收尾法以及转移收尾法等。对于单面焊双面成形，焊缝的收尾则主要采用反复断弧收尾法和回焊收尾法。
为此，通过摆动导电嘴或导电嘴倾斜法、将焊丝制成波浪弯曲、麻花状以达到摆幼焊丝的目的。焊钢时常采用Ar＋20％CO2的混合气；焊铝时常采用30%He＋70%Ar的混合气。
以方便调节起弧电流大小，而不受焊接电流调节旋钮的控制。这样在小电流焊接过程中，就能获得很大推力，从而达到模拟旋转直流焊机的效果。的通风，可以对焊机更好工作和保证更长的使用寿命是非常重要的。
获得稳定的焊接质量是头等重要的。因此，焊前必须将电极与工件以及工件与工件间的接触表面进行清理。